Snížení skladování na minimum: Optimalizace pro efektivnější provoz

Optimalizace skladu je klíčem k efektivnímu provozu skladu jakékoliv velikosti. V ideálním případě se otázka skladování a optimalizace řeší s předstihem, ještě než dojde k navýšení objemu zboží. Každý sklad a procesy v něm jsou unikátní a je nutno k nim přistupovat individuálně.

Co je třeba vědět pro optimální návrh skladu?

Aby mohl dodavatel navrhnout optimální vybavení skladu, potřebuje znát odpovědi na celou řadu otázek. Tvorbu každého projektu ovlivňuje celá řada aspektů. Zákazník by měl umět odpovědět na několik důležitých otázek. Základem je definovat manipulační jednotku a charakter skladovaného zboží, což určuje požadavky na regálový systém a také na způsob manipulace.

Zákazník by měl mít jasno v tom, jaké činnosti budou ve skladu probíhat. Kromě samotného uskladnění zde mohou vniknout požadavky na vychystávání nebo například co-packing. Důležitý parametr představuje obrátka zboží ve skladu. Dodavatel potřebuje rovněž vědět, zda se bude jednat o stavbu nového skladu nebo jestli se bude muset přizpůsobit stávajícímu objektu.

Je třeba vyřešit, jaká manipulační technika se bude používat a jaký regálový systém, což pak souvisí s požadovanou šířkou pracovní uličky a také s výškou skladu. V případě menšího zákazníka stačí pouze základní informace. U složitějších intralogistických projektů je zpravidla nutné optimalizovat materiálové toky a procesy ve firmě, optimalizovat zásoby a také flotilu manipulační techniky.

Analýza a návrh řešení

Na začátku je vždy nutné provést analýzu potřeb zákazníka. Řešení musí zákazníkovi vždy vyhovovat na sto procent. Poznámky typu „nějak se to udělá“ rozhodně nejsou na místě. Z analýzy současného je možné získat informace, jak procesy ve stávajícím skladu probíhají, kde je možné ušetřit, kde jsou riziková místa, co je možné využít ze stávajícího skladu a jakým způsobem to změnit.

Čtěte také: Cíle EU pro rok 2040

Výsledkem analýzy a následným cílem je dosažení ideálního stavu. Pokud to z různých důvodů není možné, následuje diskuze mezi dodavatelem a zákazníkem o jeho možnostech. Stanoví se pomyslné mantinely, v nichž se bude řešení pohybovat. Dodavatel musí respektovat, že zákazník má většinou omezené možnosti. Další krok představuje návrh řešení a následuje vyjasnění všech podmínek a detailů. Poté dodavatel vypracuje cenovou nabídku a může dojít k podpisu smlouvy.

Význam WMS a digitalizace

Páteřní informační systém, který se používá pro řízení skladů, představuje WMS. Odborníci ze spolku SKLAD uvádějí, že WMS v posledních letech prochází dramatickým vývojem. Nemluví jen o digitalizaci logistických procesů. Řeč je především o postupující automatizaci a robotizaci. I když zrovna nestavíte sklad na zelené louce, můžete uvažovat o přínosech nových technologií.

Projekty, které se týkají zavádění nebo úprav WMS, by proto neměly řešit jen aktuální situaci, ale měly by brát v potaz i rozvoj, který budete ve skladu řešit za rok, za pět nebo i za deset let. Komplexní projekty s prvky automatizace nebo dokonce plně automatizované sklady znamenají pro Warehouse Management System zcela nový úkol - připravit algoritmus zkrátka na všechno. Logistická firma by neměla hledat dodavatele řešení, ale někoho, kdo s ní bude nad projektem přemýšlet, aktivně navrhovat zlepšení a korigovat její představy. Proto by se měla zajímat, jaké má dodavatel zkušenosti, jakým týmem odborníků disponuje a také jak investuje do svého rozvoje.

„Robustní řešení, které dokáže uřídit automatizační technologie, je obvykle výsledkem spolupráce více odborníků na naší straně. Doporučil bych, aby se zákazníci u dodavatele ptali i na zastupitelnost a roli konkrétních specialistů v dodavatelském týmu. Komplexní projekty nemohou být one man show. Vztah mezi zákazníkem a dodavatelem je ve výsledku vztah jako každý jiný. Musíte si „sednout“.

Digitalizace a optimalizace zásob

Radim Jung, konzultant ze společnosti Logio, je přesvědčen, že skladové zásoby nabízejí jedny z největších a nejsmysluplnějších příležitostí pro digitalizaci. Algoritmické optimalizace skladových zásob totiž přináší značné a měřitelné úspory financí, energie a tím pádem i snížení ekologické stopy. Přitom ty největší přínosy v digitalizaci skladů se nacházejí mimo svět čárových kódů, tedy v pozadí, na úrovni plánování a řízení.

Čtěte také: Snižování emisí aut v Česku

Digitalizace provází celý cyklus existence skladu, od plánování polohy, návrhu skladu, výběru technologií, až po samotné řízení skladových zásob a tok zboží. „Sklady hrají v plánování distribuční sítě klíčovou roli. Kde postavit sklad je pak tou základní otázkou, která může celý proces dlouhodobě zlevnit a zrychlit. Otázka se však může i větvit. Potřebujeme jeden velký sklad? Tři malé? Jeden hlavní a dva vedlejší?“ klade otázku Radim Jung a poukazuje na fakt, že tyto a jiné parametry, jako například hustota sítě, čas doručení, frekvence doručování, expirace, nebo třeba i dostupná lidská síla, vstupují do jedné velké rovnice, která hledá odpověď na tuto klíčovou otázku.

Ta rovnice je tak komplexní, že vyžaduje určité principy modelování, které už lidský mozek nezvládne. Bez počítačů je hledání odpovědi pouhým kvalifikovaným odhadem. To celé však neodpovídá na otázku, zda-li je vůbec nový sklad potřeba. Existují různé druhy skladů. Horizontální, vertikální, automatizované, poloautomatizované, suché, chlazené atd.

„Jistě. Robotické sklady jsou sexy, cool a in. To z nich však nedělá výdělečný projekt. Minimálně ne v každém případě. pokročilým modelem již naplánovaného skladu je takzvané “digitální dvojče”. To simuluje skutečný chod skladu a hledá jeho úzká místa tak, aby se vše perfektně připravilo (a opravilo) ještě dříve, než se začne stavět. Digitální dvojče může mít mnoho podob. Může se jednat o vizuální reprezentaci provozu, která pomocí heat map ukazuje, jak následně chod skladu bude fungovat.

Pravděpodobně nejsilnější argument pro digitalizaci skladů už je pak samotný provoz a optimalizace zásob. Ideální sklad je totiž malý. Je levnější a přehlednější. Radim Jung uvádí, že nejčastější takový příklad užití je v maloobchodě, kdy dochází ke kontinuálnímu čerpání zásob (přes prodeje) a doplňování zásob (skrze objednávky od dodavatelů). Malý sklad můžete udržet, pakliže nedbáte na dostupnost uskladněných produktů. To však není dobré, jelikož to způsobuje nespokojenost zákazníků, kteří chtějí mít zboží dostupné k prodeji ihned.

„Klíčem k těm propočtům je schopnost softwarů předpovídat prodeje. A to je složité asi stejně, jako předpovídat počasí, a proto to (téměř) dokonale umí jen pokročilý software opřený o doslova miliardy výpočtů každý den. Výsledky takové optimalizace však mohou dosáhnout i 40% úspor skladových zásob a přesvědčit vás, že nový sklad nepotřebujete. Stačí si lépe zorganizovat ten současný,“ tvrdí Radim Jung a závěrem dodává, že řízení skladového hospodářství a dodavatelského řetězce obecně patří k nejvýznamnějším a nejužitečnějším případům použití simulací, machine learningu, umělé inteligence a jiných pokročilých algoritmů a technologií.

Čtěte také: Jak snížit emise TDI?

Metody řízení zásob

Všechny firmy, které se zabývají výrobou a prodejem zboží, řeší interní logistiku (otázky spojené se skladováním a pohybem materiálu a zboží). Začínající podnikatelé pravděpodobně řeší spíše otázky výroby a prodeje, rozvoj výrobních kapacit či budování obchodní sítě. S rostoucími požadavky výroby a prodeje přichází potřeba rozšířit sklad, nakoupit techniku a přijmout další zaměstnance. Na začátku podnikání si na skladě možná začínající podnikatelé vystačí jen s tužkou a papírem.

Existuje několik osvědčených metod řízení zásob, které firmy využívají podle svých potřeb, typu provozu a dostupnosti dat. Každá metoda má své specifické výhody, omezení i vhodnost použití. Níže uvádíme přehled nejčastěji používaných metod řízení zásob, které se uplatňují napříč obory - od průmyslové výroby až po e-commerce.

• ABC analýza je metoda pro optimalizaci řízení skladových zásob, která se zaměřuje na kategorizaci produktů podle jejich důležitosti a obratu. Kategorie A zahrnuje nejdůležitější produkty s nejvyšší hodnotou a obratem, které představují největší část celkových zásobových nákladů. ABC analýza umožňuje podnikům prioritizovat řízení zásob, soustředit se na produkty s nejvyšší hodnotou a zajistit, že jsou vždy dostupné a efektivně řízeny. Tím se snižuje riziko nedostatku zásob a zbytečných nákladů spojených s nadměrnými zásobami. Tato metoda umožňuje soustředit pozornost na klíčové položky (kategorie A) a efektivně alokovat zdroje.
• Just-in-Time (JIT) minimalizuje zásoby tím, že materiály nebo zboží dorazí až ve chvíli, kdy jsou skutečně potřeba. Výhodou je snížení nákladů na skladování a zvýšení flexibility.

Just-in-Time (JIT) podrobněji

Hlavním účelem JIT je minimalizovat plýtvání ve všech oblastech výrobního procesu. Klíčovým cílem JIT je odstranění všech forem plýtvání, které v japonštině označujeme jako Muda. JIT se nezaměřuje pouze na výrobu, ale i na celý dodavatelský řetězec. JIT je úzce spojen s konceptem neustálého zlepšování, který je známý jako Kaizen.

V systému JIT je cílem udržovat skladové zásoby na co nejnižší úrovni, často blížící se nule. To znamená, že podniky nemusí vynakládat prostředky na skladování velkých objemů zásob. Další významnou výhodou JIT je zlepšení kvality výrobků. JIT tento problém řeší tím, že synchronizuje všechny části výrobního procesu.

• EOQ model
• Systémy typu MRP Pomáhá zjistit, co, kdy a kolik materiálu je potřeba pro výrobu. Bývá součástí ERP systémů a je vhodná pro složité výroby s více stupni zpracování.
• Min-max systém Jednoduchá metoda, která stanovuje minimální a maximální úroveň zásob. Vhodná pro pravidelně se opakující spotřebu.

V praxi firmy často nevyužívají jen jednu metodu, ale kombinují více přístupů podle typu zboží nebo procesů.

Technologie pro optimalizaci skladu

Úspěch podniku někdy vázne na nesprávném skladování zboží. Důležité je využít skladovací prostory na maximum. Optimalizace skladu pomocí čteček EAN kódů může významně zlepšit efektivitu a přesnost skladových operací. Použitím čteček pro snímání EAN kódů na produktech je možné rychle a přesně zaznamenávat pohyb zboží v rámci skladu. Díky čtečkám EAN kódů lze také snadno integrovat data se skladovými řídicími systémy (WMS), což usnadňuje sledování zásob v reálném čase a umožňuje lepší rozhodování v oblasti řízení zásob a plánování nákupu.

Existuje několik systémů pro měření výkonnosti při optimalizaci skladu, které pomáhají sledovat a hodnotit efektivitu skladových operací. Systémy pro měření výkonnosti, jako jsou KPIs, umožňují podnikům identifikovat oblasti, které vyžadují zlepšení, a sledovat pokrok v průběhu času.

Chyby v řízení zásob

1. Jednou z nejčastějších příčin selhání ve správě zásob je spoléhání na neaktuální, neúplné nebo chybné informace. Pokud skladová data nejsou pravidelně aktualizována, vznikají nesoulady mezi skutečným a evidovaným stavem.
2. Firmy často zvolí jednu metodu řízení zásob (např. ABC analýzu) a aplikují ji plošně na celý sortiment bez ohledu na specifika jednotlivých položek. Tato rigidita může být neefektivní - některé položky vyžadují detailní plánování (MRP), jiné jen jednoduché doplňování (min-max).
3. Mnoho firem stále pracuje reaktivně - objednávají až tehdy, když dojdou zásoby. Tím ale přicházejí o možnost optimalizace a včasné přípravy. Bez predikce poptávky hrozí časté výkyvy, výpadky v dodávkách nebo přetížení skladů.

Efektivní řízení zásob je zásadní pro stabilitu a růst každé firmy - snižuje náklady, eliminuje výpadky a zvyšuje kvalitu zákaznického servisu.

ERP systémy a optimalizace skladu

Ať už jde o materiál, o polotovary nebo o uskladněné zboží, ve výrobních a obchodních firmách můžete mít podobných položek na skladě stovky až tisíce. Jak se v nich jednoduše orientovat? A hlavně, jak zařídit, aby vám v nich zbytečně neležely tisíce korun, obzvlášť když váš skladový prostor ani zdaleka není nafukovací? Bez využití informačního systému tyto otázky vyřešíte jen stěží.

Základní situace, ve kterých vám ERP v řízení skladů dokáže pomoci, by se daly rozdělit do dvou hlavních oblastí. Tou první je efektivita práce na samotném skladu, druhou pak optimalizace skladových zásob a s nimi spojených nákladů. Pravděpodobně máte přehled o tom, jaké druhy a množství zásob na skladech máte. Víte ale také, kde přesně je která položka uložena?

Jak to vyřešit? Základem je veškeré zásoby logicky roztřídit do příslušných skladových pozic a každou z nich na regálu označit umístěním štítku s popisem. To je ale jen polovina úspěchu. K té druhé přispívá informační systém, ve kterém se podle reality každé položce přiřadí její skladová pozice. Když má poté skladník vydat konkrétní materiál nebo výrobek, stačí, když se podívá do systému, a hned ví, kde ho najde. Stejně tak to platí u naskladňování položek.

Ač se to některým z vás může zdát nemyslitelné, existuje stále velké množství firem, které nechávají skladníky veškerý pohyb na skladě zapisovat ručně. A to, i když mají zavedený informační systém. Zaměstnanec pak musí ručně psané poznámky zadat do počítače a chyby a nesrovnalosti účetnictví se skutečným stavem na skladech jsou na světě.

Vše se dá přitom jednoduše vyřešit přenosnými čtečkami čárových kódů napojenými na informační systém. Každá skladová položka je označena unikátním čárovým nebo QR kódem, jehož načtení se okamžitě a automaticky promítne v informačním systému. Celý proces je o to rychlejší, že při naskladnění položek stačí, když skladník načte kód jednoho kusu materiálu a na čtečce nebo v systému zadá jejich počet. Čtečka mu navíc slouží pro kontrolu - po načtení kódu si může v systému zkontrolovat, jestli vydává opravdu to, co se po něm chce. Firmám to ušetří nejen čas, ale také se minimalizují chyby. Potřeba je dávat jen pozor na to, aby byly štítky dostatečně kvalitně vytištěny.

Velmi častým problémem bývá nedostatečný přehled o expiraci položek ve skladových zásobách. Zásadní to může být nejen v potravinářství, ale také například v lékárenství. Pokud tuto stránku řízení skladů opomenete, bude se vám stávat, že skladníci vydají materiál, který mají hned po ruce. A to zpravidla bývá ten posledně naskladněný. V zadních částech regálů se pak mohou hromadit položky, které prochází, nebo brzy projdou.

Jak to řeší informační systém? Každému typu skladové položky v něm můžete přiřadit trvanlivost a mít tak vždy okamžitý přehled o konkrétních hodnotách jednotlivých položek na konkrétních místech. Informační systém dokáže výdej optimalizovat tak, že pracovníka skladu navede na konkrétní pozice, které obsahují prvotně naskladněné a tedy nejstarší položky.

Problematika trvanlivosti uzavírá první oblast nejčastějších problémů v řízení skladových zásob, tedy tu zaměřenou na efektivitu práce na skladě a na správné a rychlé naskladňování a vyskladňování položek. Jak ale zajistit, abyste měli ve firmě vždy optimální množství materiálů a výrobků? Nikdo nechce mít na skladu příliš mnoho materiálu, na který doslova sedá prach, a výrobky, které nemá komu vydat. Jednak to sebou nese vyšší náklady na skladování těchto položek, a pak v nich přeci leží nevyužitý finanční kapitál.

Nutno podotknout, že zatímco pro problematiku, kterou jsme probírali v první části článku, je možné alespoň částečně využít samostatné softwarové řešení, pro optimalizaci zásob budete potřebovat komplexní informační systém. Bez správné predikce výroby a prodeje se totiž neobejdete. Pomocí historických dat by měl být informační systém schopný naplánovat optimální množství výroby do budoucna a díky propojenosti všech informací pak určit, kolik materiálu bude pro výrobu daného množství potřeba. Systém sám si materiál potřebný pro výrobu vyžádá. Stejným způsobem jsou pak sklady navázány na prodej. Podle statisticky vypočítaného odhadu velikosti odběru výrobků dokáže systém vše naplánovat tak, abyste měli na skladě vždy požadované množství hotových produktů a zároveň jich nebyl nadbytek.

Klasický informační systém na výše zmíněné ale mnohdy sám o sobě nemusí stačit. Některé z ERP firmám nabízejí základní plánování výroby, pro náročnější zákazníky ale už vyhovující nebudou. Na základě historických dat dokáže výrobu naplánovat se splnitelnými termíny a zároveň vám pomůže optimalizovat vaše procesy.

Jeho hlavní výhoda je ale v tom, že vám APS na rozdíl od běžného informačního systému dokáže pomoci v nepředvídatelných situacích. Budete tak mít jistotu, že zvládnete reagovat na veškeré výkyvy a nově vzniklé okolnosti. Pokud chcete získat odpověď na otázku, co se stane, když navýšíte kapacity, nebo když vám přestane fungovat určitý stroj, obrátíte se právě na APS. Jeho simulační algoritmy dokážou spočítat nejlepší možný průběh výroby v každé z těchto nenadálých situací. I v nich si tak budete moci být jistí, že svým zákazníkům poskytujete reálný termín splnění zakázky.

Jak ale dokáže APS pomoci ve skladovém hospodářství? Například v situaci, kdy se dodavatel materiálu opozdí s dodávkou. Klasický ERP by zareagovat nezvládl, ale APS vám poskytne alternativní plán, vypočítá nejvýhodnější scénář a zamezí ztrátám. Díky detailní simulaci budoucího vývoje budete dopředu znát reálné vytížení každého pracoviště a termíny objednávek budou nastaveny tak, aby kvůli čekání na materiál neklesala kapacitní vytíženost.

Správně položená otázka tedy nezní, jestli zvolit ERP nebo APS. APS není náhrada informačního systému, ale jeho nástavba, nebo funkční doplněk, chcete-li. V ideálním případě by měl být přímo integrovaný v kmenovém softwaru, aby z něj mohl čerpat historická data pro své predikce. Pokud to není nezbytně nutné, neměli byste informace dělit mezi více nástrojů. Protože data, která nejsou provázaná, mohou firmě ublížit.

tags: #snižit #skladování #na #minimum #optimalizace

Oblíbené příspěvky:

• Activities of the Czech Union for Nature Conservation in Ústí nad Labem
• Mechanické pojetí přírody podle Descarta
• Sen o bratrovi a nebezpečí
• Zámek Hluboká
• Eko farma - statistické údaje